SQP产品认证控制程序文件?
SQP:Supplier Qualification Program,由ITS整合出的合格供应商评估计划SQP验厂分为8个部分:管理承诺与持续改进、风险评估、质量管理体系、现场与设施管理、产品控制、产品测试、过程控制、员工培训与资质能力,除第二点以外都是ISO9001的要求。目前DOLLAR GENERAL,简称D&…
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SQP:Supplier Qualification Program,由ITS整合出的合格供应商评估计划
SQP验厂分为8个部分:管理承诺与持续改进、风险评估、质量管理体系、现场与设施管理、产品控制、产品测试、过程控制、员工培训与资质能力,除第二点以外都是ISO9001的要求。目前DOLLAR GENERAL,简称D&G,要求采用SQP验厂标准, AUTOZONE要求采用SQP验厂标准,还有很多其他客户也要求采用SQP验厂标准。外贸企业在接到客户要求进行验厂时,必须问清楚客户要求采用的是哪类验厂标准,以便有的放矢,准备起来更有针对性。
2.0适用范围:
适用于本厂进料检验,工序检验及半成品检验,成品检验
3.0职责
3.1质量部门负责认证产品一致性的控制工作。
3.2认证产品所有的关键元器件,材料,产品结构应按照规程或相关标准进行检验。
3.3试验和检验状况应记录,并予以标识。
4.0作业程序
4.1作业依据《组件工序流程图》
4.2检验依据资料主要有各原材料相关的检验标准,《FQC外观检验标准》、相关的图纸、样品及客户订单资料等。所有的检验标准由质量部门依据相关技术要求和技术标准制定,由质量主管审核,经理核准
4.3抽样方案
依据《抽样检验作业指导书》,视抽样的形式及检验的严格度查找适用的抽样表
4.4进料检验作业
4.4.1物料到厂后由采购部门开出入库单,标示好“物料名称”、“规格型号”、“数量”、“供应商”等,送至品管部IQC负责人,物料暂收在仓库的“待检区”,
4.4.2质检员对照《认证产品规格一览表》,《认证产品零部件材料一览表》核对入库单,待检物料的产品规格型号,生产厂商,认证证书号码等。依据进料检验标准及图纸等标准,对抽取样品进行逐项检验,将结果记录于《进料检验报告单》。
4.4.3对检验判定合格的产品
检验人员在《进料检验报告单》上注明“合格”,并在入库单上品管栏签字交给采购,由采购通知仓管员办理入库手续
4.4.4对检验判定不合格的产品
由检验人员在《进料检验报告单》上注明不合格项目,经品质主管确认后,递交给采购员。采购人员应重新采购或立即联络供方进行相应对策,与认证不一致元器件退货处理。
4.5过程检验
4.5.1首件检验
A.产品新换型生产前,车间均需制作首件,交工序检验员进行检验,认真核对关键元器件、产品结构是否符合认证产品的一致性要求,经首个检验合格后方可批量生产
B.根据规格书及生产制令单,《FQC外观检验标准》等文件所列检验项目逐项进行检验,并将结果记录于《首件确认报告单》中,呈主管确认后存档
C.对首件检验过程中发现的问题,过程检验员应会同相关单予以改善,对首件过程中发现的潜在问题,应提示车间在生产中加以预防
4.5.2自、互检
A.作业员生产时应按工艺文件要求,随时进行自检,完成作业后作好标识,合格品转入下道工序
B.作业员收到上道工序转来的合格品,按工艺文件要求进行确认,合格后转入本道工序生产,不合格则要求上到工序人员分选或返修
C.作业员需100%自检,并将检验结果记录于《个人产能记录表》
4.5.3巡检
A.制程QC人员应不断巡检装配作业现场,对照认证产品一致性要求,对作业现场关键元器件,产品结构,功能符合性等进行检查验证,并将相应的检验结果记录于《制程巡查查检表》
B.制程QC人员应定时对计量检测仪器进行检查,若过程发现测试量过程失控或量测设备部合格,需开出《异常联络处理单》。
4.5.4特殊工序的控制
对特殊工序应重点检查,同时将检查结果记录在相应的特殊工序记录表中。
4.5.5质量信息反馈
制程QC人员每日应汇总所有品质表单,呈部门主管确认后,有问题则发到相关部门进行改善,并负责跟踪改善效果
4.6确认检验
4.6.1检验员依据《FQC外观检验标准》对照认证产品一致性要求对成品进行100%检验,将检验结果记录于《FQC检验记录表》
4.6.2经成品检验合格的产品,由成品检验员签字后,流程卡上盖FQC的检验章,方可入库
4.6.3经过成品检验不合格的产品,成品检验员应及时对不合格品进行标识并移至不合格品区,然后填写《返修单》。由相关部门拉回返修或返工后,进行重检。重检结果须记录,以作追溯用
4.6.4依据相关标准,OQC检验人员对经成品检验的产品依标准抽样,并记录于《出货抽检报告单》
4.6.5检验结束并全部检验合格后,生产开具《成品入库单》
4.6.6质量部门依据各记录表单,需每月每月整理,供相关单位统计、分析、改善及查询之用
5.0认证产品一致性的变更
若因为工艺需要或产品改进对原产品结构或元器件进行变更时,应由质量主管向认证机构申请,在获得认证机构批准后方可实施变更。
6.0相关文件
6.1 《认证产品规格清单》
6.2《认证产品零部件材料清单》
6.3《不合格品控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《制令编号管理办法》
7.0记录表单
7.1《首件确认报告单》
7.2《进料检验报告单》
7.3《FQC检验记录表》
7.4《供方产品异常抱怨单》
7.5《制程巡查查检表》
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SQP验厂分为8个部分:管理承诺与持续改进、风险评估、质量管理体系、现场与设施管理、产品控制、产品测试、过程控制、员工培训与资质能力,除第二点以外都是ISO9001的要求。目前DOLLAR GENERAL,简称D&G,要求采用SQP验厂标准, AUTOZONE要求采用SQP验厂标准,还有很多其他客户也要求采用SQP验厂标准。外贸企业在接到客户要求进行验厂时,必须问清楚客户要求采用的是哪类验厂标准,以便有的放矢,准备起来更有针对性。
SQP产品认证控制程序文件:
1.0目的:
为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品一致,确保与认证产品部一致的原材料和外协件不投入使用,确保与认证产品不一致的半成品不流入下道工序,确保与认证产品不一致成品不出厂2.0适用范围:
适用于本厂进料检验,工序检验及半成品检验,成品检验
3.0职责
3.1质量部门负责认证产品一致性的控制工作。
3.2认证产品所有的关键元器件,材料,产品结构应按照规程或相关标准进行检验。
3.3试验和检验状况应记录,并予以标识。
4.0作业程序
4.1作业依据《组件工序流程图》
4.2检验依据资料主要有各原材料相关的检验标准,《FQC外观检验标准》、相关的图纸、样品及客户订单资料等。所有的检验标准由质量部门依据相关技术要求和技术标准制定,由质量主管审核,经理核准
4.3抽样方案
依据《抽样检验作业指导书》,视抽样的形式及检验的严格度查找适用的抽样表
4.4进料检验作业
4.4.1物料到厂后由采购部门开出入库单,标示好“物料名称”、“规格型号”、“数量”、“供应商”等,送至品管部IQC负责人,物料暂收在仓库的“待检区”,
4.4.2质检员对照《认证产品规格一览表》,《认证产品零部件材料一览表》核对入库单,待检物料的产品规格型号,生产厂商,认证证书号码等。依据进料检验标准及图纸等标准,对抽取样品进行逐项检验,将结果记录于《进料检验报告单》。
4.4.3对检验判定合格的产品
检验人员在《进料检验报告单》上注明“合格”,并在入库单上品管栏签字交给采购,由采购通知仓管员办理入库手续
4.4.4对检验判定不合格的产品
由检验人员在《进料检验报告单》上注明不合格项目,经品质主管确认后,递交给采购员。采购人员应重新采购或立即联络供方进行相应对策,与认证不一致元器件退货处理。
4.5过程检验
4.5.1首件检验
A.产品新换型生产前,车间均需制作首件,交工序检验员进行检验,认真核对关键元器件、产品结构是否符合认证产品的一致性要求,经首个检验合格后方可批量生产
B.根据规格书及生产制令单,《FQC外观检验标准》等文件所列检验项目逐项进行检验,并将结果记录于《首件确认报告单》中,呈主管确认后存档
C.对首件检验过程中发现的问题,过程检验员应会同相关单予以改善,对首件过程中发现的潜在问题,应提示车间在生产中加以预防
4.5.2自、互检
A.作业员生产时应按工艺文件要求,随时进行自检,完成作业后作好标识,合格品转入下道工序
B.作业员收到上道工序转来的合格品,按工艺文件要求进行确认,合格后转入本道工序生产,不合格则要求上到工序人员分选或返修
C.作业员需100%自检,并将检验结果记录于《个人产能记录表》
4.5.3巡检
A.制程QC人员应不断巡检装配作业现场,对照认证产品一致性要求,对作业现场关键元器件,产品结构,功能符合性等进行检查验证,并将相应的检验结果记录于《制程巡查查检表》
B.制程QC人员应定时对计量检测仪器进行检查,若过程发现测试量过程失控或量测设备部合格,需开出《异常联络处理单》。
4.5.4特殊工序的控制
对特殊工序应重点检查,同时将检查结果记录在相应的特殊工序记录表中。
4.5.5质量信息反馈
制程QC人员每日应汇总所有品质表单,呈部门主管确认后,有问题则发到相关部门进行改善,并负责跟踪改善效果
4.6确认检验
4.6.1检验员依据《FQC外观检验标准》对照认证产品一致性要求对成品进行100%检验,将检验结果记录于《FQC检验记录表》
4.6.2经成品检验合格的产品,由成品检验员签字后,流程卡上盖FQC的检验章,方可入库
4.6.3经过成品检验不合格的产品,成品检验员应及时对不合格品进行标识并移至不合格品区,然后填写《返修单》。由相关部门拉回返修或返工后,进行重检。重检结果须记录,以作追溯用
4.6.4依据相关标准,OQC检验人员对经成品检验的产品依标准抽样,并记录于《出货抽检报告单》
4.6.5检验结束并全部检验合格后,生产开具《成品入库单》
4.6.6质量部门依据各记录表单,需每月每月整理,供相关单位统计、分析、改善及查询之用
5.0认证产品一致性的变更
若因为工艺需要或产品改进对原产品结构或元器件进行变更时,应由质量主管向认证机构申请,在获得认证机构批准后方可实施变更。
6.0相关文件
6.1 《认证产品规格清单》
6.2《认证产品零部件材料清单》
6.3《不合格品控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《制令编号管理办法》
7.0记录表单
7.1《首件确认报告单》
7.2《进料检验报告单》
7.3《FQC检验记录表》
7.4《供方产品异常抱怨单》
7.5《制程巡查查检表》
7.6《制程巡查记录表》
7.7《出货抽检报告单》
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